Скачать бесплатную работу можно по короткой ссылке. Ознакомится с содержимым можно ниже.
ВВЕДЕНИЕ 7
1 Аналитический обзор 8
1.1 Общая характеристика полиамидов 8
1.2 Мономеры и исходное сырье 10
1.3 Полиамид 6 (ПА-6) 15
1.4 Характеристика и свойства сырья 16
1.5 Назначение и характеристика готовой продукции 21
1.6 Способы переработки ПА-6 21
1.7 Литье под давлением 22
1.7.1 Классификация литьевых машин 23
1.7.2 Основные узлы литьевых машин 24
1.7.2.1 Узел пластикации и впрыска 25
1.7.2.2 Узел смыкания 30
1.7.2.3 Станина литьевой машины 31
1.7.3 Литьевые формы 32
1.7.4 Технологический цикл литья под давлением 36
1.7.5 Параметры процесса литья 39
1.7.5.1 Температурные режимы 39
1.7.5.2 Давление на расплав 40
1.7.5.3 Сушка 40
2 Технологическая часть 41
2.1 Обоснование выбора оборудования 41
2.2 Описание технологической схемы ПИПА6ЛД КП 11 00 00 00 СЗ 41
2.3 Исходные данные 43
2.4 Материальный баланс 43
2.5 Технологический расчет оборудования 44
2.5.1 Выбор типа и расчет необходимого количества литьевых машин 44
2.5.2 Выбор вспомогательного оборудования 46
2.6 Энергетический расчет 47
3 Организационно – экономическая часть 50
3.1 Резюме 50
3.2 Виды товаров 51
3.3 Оценка рынка сбыта 52
3.4 Конкуренция на рынке сбыта 52
3. 5 План маркетинга 53
3.6. План производства 54
3.6.1 Расчет капитальных затрат и амортизационных отчислений на здания и сооружения 54
3.6.2 Расчет производственной мощности цеха 55
3.6.2.1 Режим работы цеха (участка, установки) 55
3.6.3 Расчет капитальных затрат и амортизационных отчислений на оборудование 57
3.7 Организационный план 59
3.7.1. Расчет численности рабочих. 59
3.7.2 Баланс рабочего времени 60
3.7.3 Расчет численности рабочих 61
3.7.4 Расчет фонда заработной платы 61
3.7.5 Расчет штата и фонда заработной платы персонала 63
3.8 Оценка риска и страхование 63
3.9 Финансовый план 64
3.9.1 Расчет калькуляции себестоимости продукции 64
3.9.2 Смета доходов и затрат 68
3.9.3 Расчет точки достижения безубыточности 69
3.9.4 Расчет основных технико-экономических показателей 70
3.10 Стратегия финансирования 72
4 Безопасность и экологичность 73
4.1 Охрана окружающей среды 75
4.2 Организация рабочих мест основного производства 77
4.3 Компоновка технологического оборудования 78
4.4 Основные строительные решения 78
4.5 Заземление и защита от статического электричества 79
4.6 Освещение 79
4.7 Вентиляция в литьевом производстве 80
4.8 Противопожарные мероприятия 81
4.9 Мероприятия по обеспечению жизнедеятельности при чрезвычайной ситуации 82
4.10 Оценка экологичности проекта 84
4.11 Описание схемы водоочистки 85
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 87
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 88
Литье под давлением является одной из важнейших технологий в производстве пластмассовых изделий. В производстве кроме термопластичных гомо- и сополимеров в чистом виде широко используются полимерные компаунды и композиционные материалы с термопластичным связующим и тонкодисперсными или коротковолокнистым наполнителем.
К основным достоинствам литья относится: универсальность по видам перерабатываемых полимеров, высокая производительность в режиме автоматизированного процесса; высокая точность получаемых изделий, возможность изготовления деталей весьма сложной геометрической формы, недостижимой при использовании любых других технологий. Кроме того, литьем под давлением производят изделия армированные, гибридные, полые, многоцветные, из вспенивающих пластиков и др. Метод позволяет формовать изделия массой от долей грамма до десятков килограммов.
Технологической особенностью метода является его цикличность, которая сдерживает производительность процесса по сравнению с непрерывными процессами.
Целью выпускной квалификационной работы (ВКР) является разработка производства композиционных материалов в производстве литья под давлением.
Основные задачи ВКР:
– анализ литературных данных процесса;
– разработка технологической схемы;
– подбор необходимого оборудования;
– определение технологических параметров процесса;
– расчет материального и энергетического балансов;
– проведение организационно-экономического расчета;
– организация экологически чистого и безопасного производства.
Согласно технологической схеме, сточные воды поступают в реактор-коагулятор Р1 с целью их усреднения и обработки коагулянтом. В присутствии коагулянта наблюдается повышение агрегативной устойчивости водно-масляной эмульсии. Поэтому следует критически подходить к известной практике улучшения технологических параметров электрофлотации путем добавления неорганических коагулирующих компонентов, таких как сульфат алюминия или хлорид железа. Приготовление и подача раствора коагулянта осуществляется при помощи установки приготовления и дозирования растворов Д6 и НД7. Перемешивание жидкости в реакторе Р1 осуществляется при помощи лопастной мешалки.
Из реактора-коагулятора Р1 прошедшие обработку сточные воды самотеком поступают в электрофлотатор ЭФ, в котором происходит извлечение не менее 96 % взвешенных веществ и не менее 90 % эмульсий: нефтепродуктов, индустриальных масел.
Основным оборудованием ОС является электрофлотатор ЭФ2 с нерастворимыми электродами. В электрофлотаторе происходит выделение микропузырьков электролитических газов дисперсностью 20–70 мкм. Микропузырьки захватывают хлопья дисперсной фазы и поднимают их на поверхность сточной воды, где последние накапливаются в пенном слое флотоконцентрата. Флотоконцентрат удаляется с поверхности воды автоматическим скиммером в гравитационный фильтр Е3. Твердый отход влажностью не более 85 % с поверхности гравитационного фильтра сдается на утилизацию предприятиям по переработке твердых отходов. Фильтрат подается дренажным насосом Н4 в голову очистных сооружений на доочистку.
Осветленная вода из электрофлотатора самотеком поступает в Е1, откуда насосом Н1 подается на механический фильтр 5–20 мкм. Фильтр Ф1 периодически промывается обратным током со сбросом загрязнений в реактор Р1.
Очищенная на 96–98 % от взвешенных веществ и не менее 90 % от нефтепродуктов вода из фильтра Ф1 под остаточным давлением поступает в накопительную емкость Е2. Из Е2 не более 80 % очищенной воды, соответствующей нормам технической воды, согласно СанПиН 2.1.5.980, может быть возвращено на повторное использование для технических нужд транспортного предприятия, мойки узлов и агрегатов и др., обеспечив, таким образом, сокращение водопотребления и, соответственно, водоотведения.
Не менее 20 % очищенной воды из Е2 поступает на сорбционный фильтр Ф2 с загрузкой активированного угля марки ДАК или БАУ. Данный технологический прием обеспечивает решение двух важных задач: сброса излишков очищенной воды во избежание засоления системы очистки сточных вод и доочистку воды от следовых концентраций нефтепродуктов до требований ПДК (0,05 мг/л) по сбросу в водоемы рыбохозяйственного назначения либо сброса на рельеф местности.
