Скачать бесплатную работу можно по короткой ссылке. Ознакомится с содержимым можно ниже.
Введение
1.Теоретическая часть
1.1 Виды технического контроля
1.2 Выбор технического контроля
1.3 Выбор средств измерения. Характеристика средств контроля…
2.Расчетно-графическая часть
2.1Расчет исполнительных размеров гладких предельных калибров..
3.Список используемой литературы
4.Список графических документов
4.1 Чертеж детали
4.2 Чертеж калибра
5.Комплект технологической документации
5.1 Карта технического контроля
На этапе интенсивного развития народного хозяйства, при возрастающем насыщении рынка, в сфере производства и продажи товаров стали появляться явления, связанные с низким качеством товаров. Основная причина этого заключается в том, что механизм управления качеством товаров, сложившейся на экстенсивном этапе развития, оказался малоэффективным на интенсивном этапе, когда произошло возвышение потребностей, причем выразившееся не в простом их количественном росте, а существенном качественном изменении, в совершенствовании их структуры. Между уровнем личных потребностей и уровнем качества имеющихся товаров возникли существенные противоречия. Встала задача более глубокого изучения специфики проявления личных потребностей, разработки новой системы управления качеством товаров.
Как продукция, так и услуги могут быть небезопасными для жизни и здоровья населения, поэтому они должны находиться в поле зрения государства при реализации им функции защиты прав потребителей. Ведется планомерная разработка государственных стандартов, регламентирующих деятельность в сфере производства товаров и создающих условия для проведения сертификации.
Сертификация — это прогрессивное направление развития стандартизации, важнейший механизм управления качеством продукции, это официальное подтверждение третьей стороной, независимой от изготовителя и потребителя.
В курсовой работе планируется произвести расчет и нормирование показателей точности обработки детали «Качалка». В ходе проектирования будут произведены все точностные расчеты детали.
Калибры – бесшкальные измерительные инструменты, предназначенные для контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей.
Для контроля размеров гладких цилиндрических изделий применяются предельные калибры, имеющие два размера: проходной (ПР) и непроходной (НЕ), ограничивающие наибольший и наименьший предельные размеры изделий.
При контроле калибрами не определяется истинная величина размера. Контроль устанавливает, находится ли действительный размер изделия в пределах допуска или вне их. Если проходной калибр (при контроле изделий средних размеров) проходит под действием собственного веса, а непроходной не проходит, то изделие считается годным.
Калибры для гладких цилиндрических изделий подразделяются на калибры для проверки отверстий – пробки и калибры, для проверки валов – скобы (или кольца).
Благодаря простоте и удобству измерения, незначительному времени на контроль, калибры нашли широкое применение в серийном и массовом производстве, в машиностроении и приборостроении.
По назначению гладкие калибры подразделяются на рабочие и контрольны (контркалибры), которые обозначаются:
ПР – рабочий проходной калибр;
НЕ – рабочий непроходной калибр;
К-ПР – контркалибр для проверки новых рабочих проходных скоб;
К-НЕ – контркалибр для проверки новых рабочих непроходных скоб;
К-И – контркалибр для контроля износа рабочих проходных скоб.
Контркалибры к калибрам для отверстий не предусматриваются, так как пробки (наружный размер) легко проверить универсальными измерительными средствами.
Контркалибры для проверки скоб представляют собой, пробки или мерные шайбы. Они применяются для проверки скоб в процессе их эксплуатации. Контрольные калибры К-ПР и К-НЕ должны проходить в новые контролируемые скобы. При этом устанавливается, что размер скобы не уменьшается в результате повреждения во время эксплуатации или естественного старения.
Контрольный калибр К-И не должен проходить в контролируемую скобу. Если он проходит, то это означает, что проходная скоба должна быть изъята из эксплуатации вследствие износа.
Определяем исполнительные размеры калибров-пробок для отверстия Ø25Н7.
1. Находим основное (нижнее) отклонение EI=0.
2. Находим допуск для 7 квалитета для интервалов, для размеров свыше от 18 до 30 мм, равен 21 мкм. Тогда второе верхнее отклонение равняется 25Н7.
ES=EI+IT7=0+21 мкм
где:
ES — верхнее отклонение отверстия;
EI– нижнее отклонение отверстия;
IT– основное отклонение.
3. Находим предельные размеры изделия, которые соответственно являются номинальными размерами калибра:
Dmin=25+0=25 мм
Dmax=25+0,021=25,021 мм
где:
Dmin – наименьший предельный размер изделия;
Dmax – наибольший предельный размер изделия.
4. По табличным значения находим:
Z=3 мкм
H=4 мкм
Y=3 мкм
где:
Z – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия;
H – допуск на изготовление калибров ( за исключением калибров со сферическими измерительными поверхностями ) для отверстия;
Y – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия.
5. Наибольший размер проходной стороны новой пробки определяем по формуле:
ПРmax=Dmin+z+H/2
где:
ПРmax – наибольший размер проходной стороны новой пробки;
Dmin – наименьший предельный размер изделия;
Z – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия;
H – допуск на изготовление калибров ( за исключением калибров со сферическими измерительными поверхностями ) для отверстия;
Получаем:
25+0,003+0,004/2=25.005 мм
Исполнительный размер проходной стороны:
ПР=25,005-0,004
(За исполнительный размер пробки принимается наибольший предельный размер пробки и допуск располагается «в тело» ).
6. Наименьший размер изношенной проходной стороны определяем по формуле:
ПРизн=Dmin-Y
где:
Dmin – наименьший предельный размер изделия;
Y -допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия.
Получаем:
ПР=25-0.003=24.997 мм
( При достижении, в результате износа этого размера, пробка ПР должна быть из эксплуатации ).
7. Наибольший размер непроходной стороны пробки определяется по формуле:
НЕmax=Dmax+H/2
где:
НЕmax – наибольший размер непроходной стороны пробки;
Dmax – наибольший предельный размер изделия.
H – допуск на изготовление калибров ( за исключением калибров со сферическими измерительными поверхностями ) для отверстия;
Получаем:
НЕmax=25,021 +0,004/2=25,023 мм
Исполнительный размер непроходной стороны:
НЕ=25,023-0,004
