Скачать бесплатную работу можно по короткой ссылке. Ознакомится с содержимым можно ниже.
Введение……………………………………………………………………3
1 Характеристика руды Сорского месторождения………………………4
1.1 Минералогический состав руды………………………………………6
1.2 Химический и фазовый состав руды………………………………….7
1.3 Физические свойства руды…………………………………………….9
2 Выбор и обоснование схемы подготовки обогащения
руды Сорского месторождения……………………………………………9
2.1 Обоснование выбора технологии переработки и схемы цепи
аппаратов……………………………………………………………………15
3 Опробование и контроль………………………………………………….19
4 Технические и организационные мероприятия по охране труда………22
4.1 Меры безопасности при дроблении и измельчении………………….22
4.2 Меры безопасности при флотации и приготовлении реагентов……..22
4.3 Меры безопасности при обслуживании сгустителей и фильтров……23
4.4 Электробезопасность……………………………………………………24
5 Обоснование потерь ценных компонентов в процессе переработки
по стадиям технологической схемы………………………………………..25
6 Возможность применения новых реагентов……………………………..31
Сорское месторождение расположено в восточных отрогах Кузнецкого Алатау, в районе города Сорска на территории Усть-Абаканского района Республики Хакасия, в 10 км от станции Ербинская Красноярской железной дороги. С областным центром г. Абаканом Сорск связан железной дорогой Ербинская – Абакан, а также автомобильной дорогой с улучшенным покрытием. Со станцией «Ербинская» комбинат связан железнодорожной веткой.
Климат района резко-континентальный со значительными суточными колебаниями температуры воздуха. Растительность лесостепная.
Климатические параметры, характеризующие район, следующие:
Табл.1
Среднемесячная и годовая температура (оС)
I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII Год
-18 -11 -9 +6 +12 +18 +20 +19 +9 +5 -13 -22 +2
Абсолютный минимум –47 С (декабрь), максимум +39 С (июль). Средняя скорость ветра – 5,0 м/с. Господствующее направление ветров западное со скоростью до 15 м/с и выше. Среднемноголетнее количество осадков – 248 мм. Средняя продолжительность морозного периода – 180 дней. Толщина снежного покрова к началу снеготаяния на закрытых участках до 1,0 м, на открытых до 0,4 м.
Действующая фабрика расположена рядом с карьером. Руда с карьера в корпус крупного дробления доставляется в автомашинах «БелАЗ».
Готовая продукция — медный и молибденовый концентраты. Медный концентрат отправляют на Среднеуральский медеплавильный завод. Молибденовый концентрат экспортируется в Бельгию и Китай, где он подвергается обжигу с получением ферромолибдена и его дальше отправляют заказчику.
Молибден широко используется в современной технике, а так же в качестве добавок при производстве легированных, нержавеющих, жаропрочных сталей и чугуна.
По химическому составу молибденовый концентрат соответствует требованиям ГОСТ 212-76. Требования к концентратам марок КМФ-2,КМФ-3,КМФ-4, приведенным в таблице 2.
Таблица 2 Содержание (%) компонентов в молибденовых концентратах
+—————————————————————+
¦Марка кон-¦Мо не ¦ Примеси не более ,% ¦
¦центрата ¦менее +————————————-¦
¦ ¦ % ¦ SiO2 ¦ As ¦ Sn ¦ P ¦ Cu ¦
+—————+——+——+——+——+——-+——-¦
¦КМФ-2 ¦ 48 ¦ 7 ¦ 0.06 ¦ 0.05 ¦ 0.04 ¦ 0.8 ¦
¦КМФ-3 ¦ 47 ¦ 9 ¦ 0.07 ¦ 0.07 ¦ 0.05 ¦ 1.5 ¦
¦КМФ-4 ¦ 45 ¦ 12 ¦ 0.07 ¦ 0.07 ¦ 0.05 ¦ 2.5 ¦
+————————————————————-+
Медный концентрат, получаемый на фабрике, соответствует требованиям ОСТ 48-77-74 к концентратам марок КМ-4,КМ-5,КМ-6,КМ-7,приведенным в таблице 3.
Таблица 3 Содержание(%) компонентов в медных концентратах
Молибденово-медные руды Сорского месторождения перерабатываются по схеме коллективной флотации с последующим разделением коллективного концентрата на медный и молибденовый. Необходимо отметить, что перерабатываемые руды имеют довольно низкое содержание молибдена и практически непромышленное содержание меди.
Преобладающими рудными минералами являются молибденит й халькопирит. Существенное влияние на уровень извлечения металлов оказывает вещественный состав перерабатываемой руды, крупность и морфология выделений молибденита.
В настоящее время и в последующие годы на обогатительной фабрике будут перерабатываться два типа руд — руды Главного и Лагерного участков карьера.
Руда Главного участка
Вмещающие породы Главного участка представлены породами гранитоидной серии, среди которых преобладают средне- и мелкозернистые граниты серовато-розового цвета с многочисленными прожилками различной мощности. Характер оруденения вкрапленный, прожилково-вкрапленный. Распределение вкраплений молибденита крайне неравномерное. Молибденит образует чешуйчатые скопления, розетки, спутанно-волокнистые агрегаты, а также вкрапленность одиночных чешуек в граните и жильном кварце, часто в ассоциации с другими рудными минералами. Из нерудных минералов молибденит тесно срастается с кварцем, полевыми шпатами. Наиболее распространены чешуйчатые скопления молибденита размером 1-2мм, в которых отдельные чешуйки имеют длину 1,0-0,2мм и ширину 0.5-0,01мм.
Встречаются звездчатые и розетковидные срастания чешуек молибденита с размером в диаметре от 1-2мм до 0,3-0,05мм. Вокруг относительно крупных скоплений молибденита обычно наблюдаются ореолы тонких чешуек длиной в сотые и тысячные доли мм. Редкая вкрапленность одиночных чешуек молибденита рассеяна по всей массе гранита и серого жильного кварца. В некоторых кварцевых участках преобладает тонковкрапленный молибденит с размером чешуек в длину в несколько мкм.
Нередко сплошные образования молибденита в краевых зонах сопровождаются различной длины отростками из чешуек и агрегатов, а также тонковолокнистой вкрапленностью молибденита в нерудных минералах. Тонковолокнистые включения молибденита отмечаются иногда в виде отдельных гнезд и прожилков в зонах обильных включений мелких чешуек и агрегатов молибденита. В этих случаях молибденит тесно срастается со слюдами и карбонатами .
Срастания молибденита с пиритом довольно редки, причем молибденит как бы прирастает к выделениям пирита.
Таким образом, в рудах Главного участка до 80% молибденита представлено чешуйчатым молибденитом.
Медьсодержащие минералы представлены халькопиритом и редкими зернами борнита и ковеллина. Борнит развивается по халькопириту в виде выделений размером 0,05-ОДмм или образует каемки. Ковеллин развивается по борниту и халькопириту в виде включений размером 0,006-0,016мм. Халькопирит образует неравномерную по крупности и распределению вкрапленность среди нерудных минералов.
Во вмещающих породах наблюдаются либо рассеянные включения халькопирита, либо чаще зоны их скоплений. Размеры этих зон 0,1-2мм, чаще до 1-1,2мм. Крупные выделения халькопирита размером до 4мм сопровождаются мелкими вкраплениями, больше характерными для кварцевых прожилков, нежели гранитов и грано-сиенитов. Форма вкраплений халькопирита неправильная, угловатая. Срастаясь между собой, включения халькопирита образуют агрегатно-сростковую вкрапленность на фоне рассеянных зернистых включений.
Халькопирит помимо нерудных минералов находится в срастании с пиритом, сфалеритом, борнитом. Срастания халькопирита с молибденитом редки, чаще наблюдаются зоны обильных включений обоих минералов среди нерудных. Размер выделений халькопирита в руде 0,006-2мм, округлых включений халькопирита внутри пирита.
Руда Лагерного участка
Исследованиями института «Механобр» установлено, что руда Лагерного участка отличается от руды Главного участка по характеру молибденовой минерализации — меньшей крупностью гнезд индивидов молибденита, в четче выраженной прожилковои текстуре его распределения и в широком развитии волокнистой вкрапленности. Отсюда уровень извлечения молибдена колеблется от 59 до 86%.
Для Восточного борта карьера месторождения характерны зоны повышенной трещиноватости пород, наличие глин, серицитов, каолинов. Как правило, молибденит на таких участках представляет собой серую сажистую, глинистую массу.) При переработке на обогатительной фабрике такой руды наблюдается увеличение потерь молибдена с отвальными хвостами коллективного цикла флотации в виде тонковкрапленного и сажистого молибденита. Кроме того, серицитовые и глинистые частицы, обволакиваясь шламами молибденита, активно флотируются в молибденовый концентрат, тем самым затрудняя получение качественного продукта.
Всю гамму медных минералов Сорского месторождения можно разделить по их флотационным свойствам на 3 группы:
• к I относятся сульфидные минералы вторичного образования, обладающие природной высокой флотируемостью (халькозин, ковеллин, борнит);
• II группу составляет халькопирит, требующий для полного извлечения более продолжительного времени флотации по сравнению с минералами I группы;
• в III группе находятся куприт, малахит, азурит, т.е. окисленные минералы меди.
В руде Лагерного участка преобладающим минералом является халькопирит. Однако, значительная доля окисленной меди, представленной купритом, малахитом, азуритом, существенно влияет на снижение уровня извлечения меди.
Так, по данным фазового анализа, содержание окисленной свободной и связанной меди колеблется от 16,5% до 36% (отн.).
Расчет уровня извлечения молибдена и меди из руды Сорского карьера.
Таблица 5.1.
Горизонт Количество руды, т.т. Содержание Металл в руде Извлечение
Мо, % Си,% Мо, % Си, % Мо,% Си, %
Главный участок
740 100 0,038 0,024 38 24 76,3 41,5
730 150 0,045 0,036 67,5 54 76,3 41,5
720 100 0,042 0,022 42 22 76,3 41,5
710 50 0,047 0,017 23,5 8,5 76,3 41,5
630 400 0,045 0,025 180 100 78,9 47,3
620 400 0,046 0,023 184 100 77,3 43,8
610 350 0,045 0,025 157,5 87,5 77,9 41,7
600 450 0,045 0,026 202,5 117 79,9 47,1
590 350 0,044 0,029 154 101,5 76,3 42
580 500 0,044 0,034 220 170 78,4 44
570 1000 0,051 0,035 513 350 80,4 44,6
560 100 0,052 0,035 52 35 82,1 43,8
Итого 3950 0,0464 0,0296 1834 1169,5 78,75 44,17
660 100 0,039 0,023 39 23 72,4 32,4
620 200 0,050 0,042 100 84 72,8 43,4
610 500 0,055 0,043 275 215 73,5 43,2
600 600 0,054 0,043 324 258 72,6 43,68
590 700 0,055 0,044 385 308 75,6 43,3
580 1000 0,060 0,044 600 440 75,5 41,8
570 50 0,055 0,044 27,5 22 75,5 41,4
Итого 3450 0,0533 0,0414 1837,5 1428 74,29 41,85
Всего из карьера 7400 0,0496 0,0351 3671,5 2597,5 76,52 42,89
Лагерный участок
680 150 0,03 0,019 45 28,5 70,6 22,7
670 150 0,028 0,033 42 49,5 71,6 30,8
Расчет извлечения металлов из руды, подлежащей переработке в 2004 году.
Таблица 5.2.
Объем
руды, т.т. Содержание Металл в руде Извлечение
Мо, % Се,* Мо, % Си, % Мо, % Си, %
Руда из карьера 7400 0,0496 0,035 3671,5 2597,5 76,5 42,8
Руда с промежуточного склада 700 0,025 0,039 175 273 62 35,1
Итого 8100 0,0475 0,0354 3846,5 2870,5 75,8 42,1
По действующей технологической схеме на обогатительной фабрике отвальными продуктами являются хвосты коллективной флотации и хвосты медной доводки.
Наибольшее количество потерь молибдена и меди приходится на хвосты коллективной флотации (19,14% отн. молибдена и 37,40% отн. меди)
При анализе характера потерь в отвальных хвостах выявлено, что 25- 35 % металлов находится в классе крупности + 0,21 мм, в котором молибден представлен примажами чешуйчатого молибдена и бедными включениями в кварце и вмещающих породах.
40-50 % потерь металлов в отвальных хвостах представлено классом крупности -0,071 мм.
В тонких классах основная масса молибденита состоит из сростков с тонкой и эмульсионной вкрапленностью, а также редких свободных зерен размером 0.02 мм и менее, а также сростков содержащих точечную вкрапленность в агрегатах.
Минералы меди в отвальных хвостах находятся в виде небогатых сростков сульфидных минералов с кварцем и окисленных минералов, представленных сростками с кварцем и свободными агрегатами.
В результате технологических исследований руд Лагерного и Главного участков карьера выявлены характерные потери металлов для каждого вида руды. Так, при обогащении руд Лагерного участка в отвальных хвостах молибденит представлен преимущественно тонкой, дисперсионной и эмульсионной вкрапленностью в кварце и вмещающих породах.
В отвальных хвостах обогащения руд Главного участка молибденит наблюдается преимущественно в виде сростков с бедными чешуйчатыми примажами на вмещающих породах и кварце.
Таблица 5.3. Ситовый анализ хвостов коллективной флотации
Классы крупности, мм Выход% Содержание,% Извлечение, %
Мо Си Мо Си
-0,5 + 0,3 21,1 0,012 0,020 27,7 32,3
-0,3 + 0,21 8,5 0,008 0,019 7,8 12,3
-0,21+0,016 7,0 0,009 0,017 6,7 9,2
— 0,16 + 0,071 22,3 0,005 0,012 12,2 20,0
— 0,071 41,1 0,010 0,008 45,6 26,2
Исх. 100 0,009 0,013 100 100
Структура потерь молибдена и меди с хвостами Си доводки.
Таблица 5.4.
Классы крупности, мм Выход, % Содержание,% Извлечение, %
Мо Си Мо Си
-0,5+0,3 0,8 0,434 0,500 1,4 0,5
-0,3+0,21 1,0 0,243 0,870 0,9 1,2
-0,21+0,16 1,0 0,129 1,28 0,5 1,6
-0.16+0,071 16,0 0,046 1,7 2,9 34,9
-0,071 81,2 0,295 0,593 94,3 61,8
Исх. 100 0,254 0,729 100 100
В условиях ухудшения вещественного состава перерабатываемых руд в части снижения содержания ценных компонентов, увеличения доли тонковкрапленного молибдена постоянно проводятся работы по совершенствованию технологического процесса, направленные на снижение потерь металлов с отвальными продуктами.
Так, вывод хвостов молибденовой доводки из коллективной флотапии в цикл селекции позволил снизить потери металлов с отвальными хвостами в’ коллективном цикле: Мо — на 1,8% отн., Си — на 2,6% отн.
Применение эффективного собирателя — солярового масла снижает потери в отвальных хвостах за счет извлечения сростков чешуйчатого и шламистого молибденита.
По действующей схеме и технологии обогащения в условиях ухудшения вещественного состава руд ожидаемые потери молибдена и меди с отвальными продуктами и разноименными концентратами составят: молибдена — 25 % меди — 58 %
